L'involucro esterno di una cabina prefabbricata è come la sua armatura; deve essere leggero e robusto. I moderni processi di produzione utilizzano tipicamente il design modulare:
Saldatura del telaio: il telaio principale è assemblato utilizzando acciaio ad alta-resistenza e le saldature sono sottoposte a test a ultrasuoni.
Assemblaggio del pannello: le piastre in acciaio rivestito in zinco a doppio-strato di alluminio-sono riempite con lana di roccia ignifuga, garantendo sia la dissipazione del calore che l'isolamento acustico.
Trattamento protettivo: prima della verniciatura a polvere vengono applicati otto trattamenti superficiali per garantire prestazioni-antiruggine per 20 anni.
Montaggio di precisione dei componenti principali: l'installazione delle apparecchiature interne è come assemblare un puzzle di precisione:
Posizionamento del trasformatore: viene utilizzato un dispositivo di livellamento tridimensionale, che controlla l'errore orizzontale entro ±0,5 mm.
Connessione bus: i connettori placcati in argento- combinati con la crimpatura idraulica riducono la resistenza di contatto del 40%.
Integrazione dei componenti intelligenti: gli slot di interfaccia standard sono riservati per future espansioni funzionali.
Test ideali prima della spedizione: ogni apparecchiatura viene sottoposta a test più rigorosi rispetto all'uso reale:
Simulazione ambientale: funzionamento continuo per 72 ore in una camera a temperatura alternata da -40 gradi a 70 gradi.
Impatto del carico: commutazione del carico ripetuta dallo 0 al 100% più di 200 volte.
Verifica di sicurezza: i test di affidabilità di tutti i componenti isolanti vengono condotti utilizzando alta tensione da 10 kV.
